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有機溶劑在機械零件表面的清洗以去除污染物的工業(yè)應用已有很長的前史。因為國內(nèi)通常仍在運用國外三十和四十年代已經(jīng)淘汰的火油和汽油等溶劑作為機械零件的清洗液，因為這些溶劑具有很大的火災的隱患和危險。另外，汽油和火油在運用過程中不能回收循環(huán)運用的高消耗和高成本，并由此會帶來的作業(yè)環(huán)境的環(huán)保問題（依照國際規(guī)范，一切的有機溶劑是不允許直接排放進入大氣），以及客戶對機械零件的清洗質(zhì)量和重要性越來越重視的市場條件下，機械零件的高效和環(huán)保的清洗解決方案顯得越來越杰出。
現(xiàn)在在國際上，因為三氯乙烯、四氯乙烯以及碳氫溶劑等有機溶劑具有高洗凈度的處理作用，能廣泛地消溶絕大多數(shù)的污染物的高度包容性以及可循環(huán)運用和節(jié)約清洗循環(huán)時間等優(yōu)良功能，被廣泛應用于機械零件表面的脫脂清洗。
但與此同時，有機溶劑的排放會污染環(huán)境，并且過度吸入會導致人員的傷害。在1993歐盟已經(jīng)完結(jié)了溶劑排放規(guī)范的立法作業(yè)（EU1999/13/EC“SolventEmissionsDirective”）；該法規(guī)廢除了傳統(tǒng)的運用溶劑和溶劑汽霧在槽缸中浸泡以清洗金屬零部件的方式；跟著1993年的歐盟排放的法規(guī)出臺今后，市場上出現(xiàn)了嘗試用二個或多個加蓋的設(shè)備并用可回收的吸附設(shè)備用于減少溶劑排放的設(shè)備，后來這些設(shè)備的規(guī)劃和運用被認為是不成功的。因而在2003年，歐盟擬定了更嚴格的12921規(guī)范（VOCDirective2003/87/EC），其規(guī)定在打開清洗艙門前的清洗艙內(nèi)殘留溶劑的濃度必須小于1mg/m?（145PPM）；
在歐盟的規(guī)范擬定今后，其每年的四氯乙烯、三氯乙烯和碳氫溶劑等有機溶劑的年消耗量降低了98%；并使得清洗件表面的碳殘余量一向低于3-5mg/m?。
為了達到預設(shè)的溶劑的殘留濃度和排放的規(guī)范，溶劑經(jīng)過PLC的操控體系持續(xù)不斷地被蒸餾和凈化。因而，一切的污染物在溶劑中被分離出來，然后主動被傳送到殘留物容器中。這些流程都是在全封閉溶劑辦理體系中完結(jié)的。經(jīng)過真空烘干、安裝在清洗艙內(nèi)的PPM操控儀、活性炭再生回收設(shè)備確保了在清洗完結(jié)后，一切卸載的機械零件都沒有溶劑的殘留。
